Fiche documentaire

CEGEDUR
Berliet et ses fournisseurs: CEGEDUR G.P., extrait de Berliet Informations n°162, janvier février 1968

CEGEDUR G.P. est né des fusions successives de plusieurs sociétés. L'origine remonte en 1912, à la création de la Société du Duralumin, spécialisée dans la fabrication de l'alliage qui porte son nom. En 1943 cette société fusionne avec l'Aluminium Français qui produit le métal en feuilles et avec la C.G.E.M. (Compagnie Générale d'Electro-Métallurgie), filiale de la C.G.E., spécialisée dans la fabrication du cuivre et de ses alliages. Les trois Sociétés prennent la dénomination de CEGEDUR, c'est-à-dire Compagnie Générale du Duralumin et du Cuivre. Cette filiale de Pechiney et de la C.G.E. transforme les métaux non ferreux: aluminium et cuivre.

En 1966, le souci de réaliser, à la veille de la dernière étape du Marché commun, un ensemble capable de résister à la concurrence internationale conduisit vers une nouvelle fusion, celle de Pechiney avec Tréfimétaux, lui-même issu de la fusion des Tréfileries et Laminoirs du Havre et de la Compagnie Française des Métaux, entraînant par conséquent la réunion des départements aluminium de Tréfimétaux et de CEGEDUR, sous le nom de CEGEDUR G.P. (Groupe Pechiney). Cette nouvelle société se spécialise dans l'aluminium et ses alliages tandis que Tréfimétaux G.P. se consacre aux alliages cuivreux.

CEGEDUR G.P. est maintenant le principal transformateur français d'aluminium. Ses concurrents sont essentiellement représentés par les groupes américains qui détiennent des parts importantes de la production des principaux pays du monde: Allemagne, Italie, Suisse, Angleterre.

Le Groupe Péchiney occupe la 1ère place européenne et la 5ème place mondiale derrière les Groupes Alcoa, Alcan, Kaiser et Reynolds, avec une production de 180000 tonnes de demi-produits aluminium en 1967.

Le métal de la victoire

En 1854, le Français Sainte-Claire Deville inventa le premier procédé industriel de production d'aluminium en lingot. Il profita des expériences réalisées avant lui par d'autres chercheurs: l'Anglais Davy, le Danois Oersted et l'Allemand Wöhler. En 1886, Paul Heroult et Charles Hall découvrent séparément et simultanément le procédé de réduction électrolytique. Enfin, en 1890, l'Autrichien Bayer crée la méthode actuelle de séparation de l'aluminium par attaque sodique de la bauxite (mélange de 45 à 60% d'alumine avec des oxydes divers: silicium, fer, titane).

Les réserves mondiales de bauxite ont été évaluées en 1966 à 12 milliards de tonnes dont 100 millions de tonnes pour la France. Notons parmi les principaux producteurs: la Jamaïque, 8 millions, la Guyane hollandaise, 4,4 millions, la France, 2,7 millions, la Guyane britannique, 1,7 million, la production mondiale étant de 35 millions de tonnes en 1965.

Pour fabriquer 1kg d'aluminium en lingot il faut 4 à 5kg de bauxite et 15kW d'électricité. Ceci explique que l'industrie de l'aluminium se situe près des sources hydroélectriques plutôt que près des gisements: la plupart des usines du Groupe Pechiney sont installées dans les vallées alpines et pyrénéennes.

De 1930 à 1965, le nombre des pays producteurs d'aluminium a triplé. En effet, il est passé de 10 à 29 et la production mondiale a dépassé 6,5 millions de tonnes. Les Etats-Unis viennent en tête avec 2500000 tonnes, distançant de loin l'U.R.S.S. (1200000 tonnes), le Canada (763000 tonnes) et la France (340500 tonnes). Notre pays se situe donc en quatrième position mondiale.

Au lendemain de la guerre, après la victoire alliée, les Américains ont découvert les multiples possibilités de l'aluminium qui devint pour eux le "métal de la victoire". En France, le processus inverse se produisit. Pendant toute la durée de la guerre, l'aluminium servit de métal de remplacement. On le considérait comme le "métal de la défaite", voué aux périodes de pénurie ou aux applications secondaires, comme les batteries de cuisine... Ce préjugé n'a pas complètement disparu malgré l'essor remarquable de l'aluminium et de ses alliages dans toutes les branches de l'industrie.

150000 tonnes, 1130 alliages

En 1967 la production de CEGEDUR G.P. s'est élevée à 150000 tonnes ainsi réparties: laminés 117000 tonnes (77%), et filés 33000 tonnes (33%). 7000 personnes sont réparties entre les huit usines: Le Bourget (profilés pour le bâtiment 500 personnes), Castelsarrasin (laminés environ 1000 personnes), Chambéry (laminés 350 personnes), Faremoutiers (Seine-et-Marne, laminés et profilés pliés 650 personnes ), Montreuil-Belfroy (Maine-et-Loire, profilés – 1200 personnes), Neuf-Brisach, filiale Rheinalu (laminage, en cours d'équipement effectif prévu: 4500 personnes), Rive-de-Gier-Couzon (produits filés 470 personnes), Issoire (produits laminés et filés 1800 personnes). Dans ces deux dernières usines sont fabriqués les produits destinés à Berliet.

L'aluminium est trois fois plus léger que l'acier. Pur, il n'est guère utilisable qu'en orfèvrerie, dans l'industrie chimique et alimentaire ou la décoration. Pour toutes les autres applications, l'aluminium est allié avec d'autres composants. CEGEDUR fabrique 130 alliages différents. On peut les classer en deux grandes familles:

Les Duralinox, à caractéristiques moyennes, sont composés d'aluminium allié avec du magnésium, du manganèse et du silicium. La dureté de cet alliage dépend du pourcentage de magnésium employé. Le Duralinox est utilisé dans le bâtiment et dans certains secteurs des transports.

Les Duralumin à hautes caractéristiques mécaniques. L'aluminium y est allié avec du magnésium, du nickel, du plomb, du cuivre et du zinc. Les plus durs, appelés "Zicral", peuvent supporter des charges de rupture de 60kg par mm2. Ils sont utilisés dans l'aéronautique, l'armement et les skis métalliques.

Les débouchés de l'aluminium sont innombrables:

Les transports viennent en tête. Ils comprennent notamment l'aéronautique qui donna l'impulsion première à ce nouveau produit et qui, aujourd'hui, avec le Concorde représente l'un de ses débouchés les plus prestigieux, l'aviation de tourisme, la marine (les superstructures, la décoration et les embarcations de sauvetage du France comportent 1600t de Duralinox AG4, et c'est le Duralinox AG4MC que Tabarly a choisi pour son Pen-Duick III) ainsi que tout ce qui a trait aux transports sur route: automobile (Citroën est le premier client de CEGEDUR), panneaux de signalisation, portiques et garde-corps d'autoroutes, camions et autobus.

Le bâtiment vient en deuxième place: couverture, bardage, menuiserie, charpentes métalliques, etc. C'est une application en développement très rapide.

Le développement des loisirs ouvre des débouchés considérables aux alliages d'aluminium: matériel de camping, skis métalliques et bâtons, caravanes, bateaux de plaisance (en 1965, sur 375000 bateaux vendus aux Etats-Unis, 200000 avaient une coque en alliage d'aluminium), meubles de jardin, etc.

Le conditionnement et l'emballage est un marché en plein développement: tubes souples destinés aux produits alimentaires (mayonnaise, sauce tomate) ou parfumerie (dentifrices, crèmes), rouleaux de papier aluminium, boîtes de toutes sortes, capsules de bouteilles, aérosols, boîtes de conserves.

Notons parmi les débouchés, inattendus parfois, les aiguilles à tricoter, les mètres pliants, les "fers" d'aluminium destinés aux chevaux de courses, parce qu'ils sont plus légers que les "fers" d'acier, les plaques de blindage pour l'armement.

La collaboration avec Berliet

Berliet est depuis toujours client de CEGEDUR. Jusqu'en 1962, ses commandes portant sur des tôles spéciales destinées aux carrosseries d'autobus se limitaient à de petites quantités. C'est à partir de 1961 qu'un projet d'autobus à ossature d'aluminium fut étudié à la demande de la R.A.T.P. Le premier prototype fut construit par Courbevoie. Avec le lancement en série du PCMR, la collaboration entre Berliet et CEGEDUR se fit plus étroite.

L'autobus standard mis au point pour la R.A.T.P. avec des variantes pour les différents réseaux de province comporte 1200kg d'aluminium dont 800kg de produits semi-finis fournis par CEGEDUR et 400kg de pièces fondues à Vénissieux, à partir de lingots fournis par l'Aluminium Français. L'ossature est en Duralumin AZ5G (aluminium +5% de zinc et 1,2% de magnésium). Le même alliage est employé pour la fabrication des ponts Gillois du Génie, c'est la première application en série de ce nouvel alliage sous forme de profilés.

Le pavillon est en Duralinox AG4MC (aluminium à 4% de magnésium avec addition de manganèse et de chrome). Il s'agit de l'alliage "marine" par excellence, dont 1600 tonnes entrent dans la fabrication du paquebot France. En effet, il allie la robustesse, la résistance aux embruns (il ne rouille pas) et la légèreté. Les accessoires intérieurs, notamment les mains courantes ou les enjoliveurs, sont en alliage AGS (aluminium + magnésium + silicium) et les tôles de panneautages sont en aluminium A4.Les tôles destinées aux pavillons des autobus Berliet sont fabriquées à Issoire; elles mesurent 1,50m x 8,70m avec une épaisseur de 12/10 de mm.

L'aluminium ne se soude pas comme l'acier. Il fallait donc former des soudeurs à l'argon. L'Ecole Technique fournit d'excellents éléments pour cette nouvelle technique. La carrosserie aluminium forme une carcasse qui peut se transférer d'un châssis à l'autre. Pour que l'aluminium ne soit pas directement en contact avec le fer du châssis (ce qui, en cas d'humidité, produit un couple galvanique qui attaque le métal) la carrosserie est isolée du châssis par des cales de bois. L'autobus à étage: PCMRE est conçu de façon analogue. Actuellement CEGEDUR livre à Berliet 350 tonnes de produits semi-finis chaque année.

Avantages: facilité d'entretien, résistance à la corrosion, robustesse, durée (en effet, les véhicules attaqués l'hiver par le sel semé sur les routes rouillaient très vite, leur durée sera prolongée par l'emploi de l'aluminium), gain de poids évalué à une tonne par véhicule (cet allègement a permis d'ajouter la climatisation sur certains modèles sans alourdir l'autobus). Tout avantage se paye et la carrosserie aluminium est plus chère à l' achat, en dépit d'économies réalisées par l'emploi judicieux des profilés filés. Cette plus-value est amortie dans un temps variable suivant le kilométrage annuel effectué en charge. 

Une vaste campagne de promotion en faveur des véhicules aluminium fut lancée par CEGEDUR en collaboration avec Berliet et la R.A.T.P. auprès des municipalités et réseaux de province. Une visite à Issoire fut organisée pour faire connaître aux responsables des transports en commun la fabrication et les possibilités des alliages à base d'aluminium. Après eux nous avons visité les usines de Rive-de-Gier et d'Issoire où sont fabriqués les produits destinés à Berliet.

Profilés de Rive-de-Gier

C'est de l'usine de Rive-de-Gier, l'une des plus petites unités du groupe, que sortent les plus gros tréfilés de CEGEDUR. La compagnie Duralumin s'installa en 1934 dans des locaux qui abritèrent de 1914 à 1928 les fabrications de guerre d'Arbel. En effet, cette firme originaire de Douai se replia dans le Centre pour échapper à la proximité du front.

La production démarra en 1936. Elle portait sur des tôles, des profilés et des barres forgées pour l'aéronautique. Quand vint la Seconde Guerre mondiale, la société y transféra son siège social. En 1944, l'usine groupait 900 personnes. Puis le déclin s'amorça, il était dû au transfert de certaines fabrications à Issoire ainsi qu'à la baisse des commandes portant sur l'aéronautique.

En 1954, les laminoirs sont démantelés, la fonderie louée, 20000m2 vendus. Aujourd'hui CEGEDUR regrette cette amputation qui lui interdit toute extension. En effet, depuis 1959, l'utilisation des profilés métalliques dans le bâtiment donna à l'usine un nouveau et important débouché.

L'usine du Bourget ne suffit plus à la tâche, on la spécialisa dans les profilés d'alliages doux. Rive-de-Gier se consacra aux alliages durs. Le potentiel de l'usine fut renforcé, de nouvelles presses installées. La production est passée de 100 tonnes par mois en 1958 à 300 tonnes par mois en 1963 pour atteindre 600 tonnes l'an dernier dont: 200 tonnes de barres pour le décolletage, 100 tonnes de tubes de 80 à 250mm de diamètre, 300 tonnes de profilés dont ceux (40 à 50 tonnes par mois) qui sont destinés aux ridelles de camions et semi-remorques.

Les laminoirs d'Issoire

Depuis Les Copains de Jules Romains on savait qu'Issoire rimait avec passoire. Grâce à CEGEDUR, la ville auvergnate s'est enrichie d'une nouvelle rime: Issoire rime aussi avec laminoir. La plus importante usine du Groupe s'y installa en 1947. Le matériel commandé aux Etats-Unis avant 1940 ne put parvenir à destination à cause de la guerre. CEGEDUR profita donc des progrès réalisés dans l'intervalle.

Le train de laminage à froid mis en route en 1951 était l'un des plus modernes du monde. Puissance installée: 80000kW. Deux bâtiments principaux sont répartis sur les 89ha de terrain en bordure de l'Allier: la fonderie et le laminage.

La fonderie d'Issoire approvisionne en alliage toutes les unités de production du groupe; en outre, elle refond les déchets réexpédiés par les usines et les clients. Le métal est livré sous forme de billettes pour le filage ou de plateaux pour le laminage. Vingt-deux fours, d'une capacité de 2,5 à 30 tonnes, assurent une production de 13000 tonnes par mois avec 240 ouvriers.

L'usine a été bâtie à une époque où il semblait encore prudent de disperser les ateliers pour limiter les risques en cas de bombardements à condition que les obus ne dépassent pas 700kg. A cette conception Issoire doit une implantation assez dispersée et quelques problèmes de liaison. Un curieux engin qui tient du tank lunaire et de la moissonneuse-batteuse assure la circulation des produits d'un atelier à l'autre. Ainsi vont les plateaux de la fonderie au laminage. Le laminage consiste à transformer les plateaux épais de 34cm en tôles fortes, moyennes ou minces. La première ébauche se fait à chaud. Le métal (dimensions du plateau: 270/145/34cm. Poids: 4,5 tonnes) est porté à 520°C, dans un four Pitts à ventilation forcée.

Après douze passages aller et retour au laminoir réversible, l'ébauche est étirée. Sa longueur est passé de 27 à 200m, son épaisseur de 340 à 16mm. Elle continue son chemin en direction d'un groupe de trois laminoirs. La tôle en sort à la cadence de 15 mètres à la minute avec un bruit de métro entrant en gare. Nouvelles dimensions: 4,5mm d'épaisseur et 700m de long. L'aluminium s'est étalé comme la pâte sous le rouleau du pâtissier.

A l'exception des produits les plus épais (au-dessus de 8mm d'épaisseur), les tôles sont ensuite bobinées sur un tambour avant d'être laminées à froid sur un tandem de deux cages. Suivant la demande, la tôle pourra être amincie jusqu'à 0,115mm. Les tôles débitées suivant la commande sont trempées, planées, rainurées et ondulées, s'il y a lieu, avant d'être conditionnées pour l'expédition. Production mensuelle d'Issoire: 2000 tonnes de tôles et 2500 tonnes de bandes (livrées en rouleaux) avec 350 ouvriers.

Notamment grâce à leur carrosserie aluminium, les autobus PCMR et PCMRE Berliet représentent actuellement la technique la plus avancée dans le domaine des transports urbains.

 (Jan 1968)