Fiche documentaire

Mavilor
Berliet et ses fournisseurs: la société Mavilor, extrait de Berliet Informations n°147, février 1966

L'entreprise de mécanique générale créée à Lorette en 1898 par M. Champernaud fut constituée le 30 mars 1925 en Société anonyme sous la raison sociale d'Usine Grosjat. En 1936, l'affaire qui s'était spécialisée de longue date dans la fabrication des vilebrequins de moteurs prit le nom de Manufacture des Vilebrequins de Lorette, en abrégé Mavilor. Il s'agit d'une société par actions au capital de 14175000 francs dont les actions sont cotées en bourse et détenues en majorité par la Compagnie des Forges et Aciéries de la Marine de Firminy et de Saint-Etienne.

L'entreprise, dont l'activité s'exerçait encore à la veille de la guerre de 1939 sur les lieux de l'usine primitive, doubla son essor à partir de 1947 grâce à une nouvelle forge créée à Lorette et à un nouvel atelier d'usinage situé à La Varizelle près de Saint-Chamond. A partir de 1963 une nouvelle phase d'extension et de modernisation fut abordée avec la création à L'Horme d'une nouvelle usine de 14000m2 sur un terrain de 70000m2 destinée à regrouper toutes les fabrications mécaniques de Lorette et de La Varizelle, à l'exception des forges.

Cette réorganisation s'achèvera dans le courant de l'année. Mavilor occupe aujourd'hui un millier de personnes dont 800 ouvriers, 200 mensuels et 21 cadres. En 1965, elle a fabriqué 125000 vilebrequins dont 65000 usinés pour camions, machines agricoles, moteurs marins, compresseurs et machines spéciales. En ce qui concerne les véhicules industriels, Mavilor réalise la quasi totalité des vilebrequins équipant les camions français. Comme les autres entreprises françaises, Mavilor commence à sentir la concurrence étrangère et surtout allemande, suédoise, anglaise et italienne. Quoi qu'il en soit, en dehors de l'industrie de l'automobile de tourisme, qui pour ses besoins de grande série fabrique elle-même des vilebrequins dans des ateliers intégrés, il n'existe dans le monde qu'un petit nombre d'usines spécialement équipées pour le poids lourd. Mavilor en fait partie et le fait de compter parmi ses clients des constructeurs aussi exigeants que Perkins, DAF, Daimler-Benz et Berliet constitue pour la firme une référence très importante.

Le vilebrequin, l'un des organes essentiels du moteur diesel et du moteur à explosion, est une pièce difficile à fabriquer et soumise à de sévères spécifications techniques. Sa fabrication requiert un équipement important et une main-d'oeuvre très adaptée. En fait, elle conduit à une complète spécialisation. C'est ce qui a amené la plupart des constructeurs de camions français et même étrangers à sous-traiter ces pièces à Mavilor, car ils ne pouvaient pas les construire en séries suffisamment importantes pour amortir leurs frais d'études et de recherches.

Ces arguments qui valent pour le vilebrequin ont le même poids en ce qui concerne d'autres pièces, comme les radiateurs (production dans laquelle Chausson s'est taillé un vrai monopole). Quant aux moteurs, Berliet reste l'un des rares constructeurs à ne pas les sous-traiter à l'extérieur. Ailleurs les moteurs étrangers Perkins, MAN, NSU conquièrent peu à peu le marché français.

Voici comment se répartit l'essentiel de la production Mavilor:

Vilebrequins usinés pour moteurs compresseurs et machines spéciales;

Pièces estampées, livrées brutes ou usinées, essieux, fusées, couronnes d'un poids de 15 à 200kg;

Fabrications diverses constituées essentiellement par des machines spéciales dont certaines comportent une automaticité poussée.

Ce département d'importance encore réduite est normalement appelé à un grand développement. En 1965, 200000 pièces ont été estampées dont 125000 vilebrequins. Le chiffre d'affaires est de l'ordre de 50 millions de francs dont 45 millions pour les seuls vilebrequins. Notons que Mavilor fait assurer son service commercial par Davum sur le marché français. Au moment de notre reportage, seuls les bureaux d'études et une partie du centre d'usinage s'étaient installés dans la nouvelle usine de L'Horme.

Les ateliers de La Varizelle où sont usinés les vilebrequins destinés à Berliet et ceux de Lorette qui abritent la forge et le traitement thermique présentent encore extérieurement l'aspect typique des premières usines du début du siècle. Ils s'intègrent parfaitement au paysage désespérément gris, englué d'un brouillard perpétuel, hérissé de cheminées d'usines, enlaidi par d'anciens crassiers. L'un des bâtiments a même gardé le nom qu'on lui avait donné lors de la Première Guerre mondiale, il s'agit du bâtiment 75 où étaient réalisés les obus de 75. 

La collaboration avec Berliet

C'est en 1961 que Berliet décida d'abandonner la fabrication des vilebrequins pour les sous-traiter à Mavilor. Aux termes d'accords passés entre les deux sociétés, Mavilor racheta les machines d'usinage que Berliet avait utilisées jusqu'alors dans ses propres ateliers, s'aligna sur les prix intérieurs de Berliet et s'engagea à baisser ses prix de base de 3 à 5% par an pendant trois années consécutives. Pour obéir à ces impératifs sévères et tenir ses engagements, Mavilor activa la réalisation d'un programme de modernisation de ses moyens de production, d'organisation et de méthodes.

La fabrication des vilebrequins pour camions pose en effet des problèmes difficiles et différents de celle des véhicules de tourisme. Dans l'industrie automobile, où règne la production de masse, les séries sont très importantes et exécutées sur des machines d'opération, les lignes étant équipées pour un seul type de vilebrequin. Dans les véhicules utilitaires, au contraire, les types sont plus variés et les séries, dans chaque type, ne dépassent pas quelques centaines d'exemplaires par mois.

La variété des types impose des changements fréquents d'outillages et il est évident que pour se rapprocher des prix de grande série, la conception des outillages est dominée par la nécessité de pouvoir procéder à des changements rapides, d'où l'emploi d'outils préréglés. De ce fait, les outillages sont généralement très importants, et Mavilor a été conduit à développer son atelier de fabrication de ces outillages. Berliet représente 40% du chiffre d'affaires total de Mavilor avec 1600 vilebrequins environ par mois, en neuf types différents, livrables en trois cadences.

Pour faire face à toute éventualité, Berliet exige un stock de sécurité équivalent à trois semaines de production. La manutention et l'entretien de ce stock demandent de très grandes précautions du fait que le vilebrequin est une pièce mécanique de grande précision et reste très vulnérable aux chocs.

Les vilebrequins sont stockés dans des praticables qui font la navette entre Lorette et Lyon sur des camions de Vénissieux, camions que les usagers de la route peuvent fréquemment croiser entre Lyon et Saint-Etienne.

L'aspect le plus original du contrat qui lie Berliet à Mavilor est celui de l'aide technique apportée au Bureau des études dans la conception des vilebrequins, soit qu'il s'agisse d'amélioration de types anciens, soit qu'il s'agisse de la création de nouveaux modèles, les objectifs visés étant à la fois une meilleure tenue en service et un abaissement du prix de revient. Pour cela Mavilor s'est assuré les services des plus grands spécialistes qui collaborent directement avec le Centre de Saint-Priest. Par ailleurs, Mavilor assure la rénovation des vilebrequins usagés dans un atelier spécialement équipé.

Perspectives d'avenir

Ces efforts de recherche concentrés sur une pièce particulière sont possibles et hautement profitables dans une coopération très étroite entre une entreprise spécialisée et le constructeur qui, ayant à faire face à des quantités de problèmes, accepte et bénéficie du concours de spécialistes en qui il a placé sa confiance. 

Mais quel est l'avenir des moteurs à piston devant le développement de la turbine et celui des moteurs rotatifs dans le genre de celui qu'a lancé la firme allemande NSU? Nul ne peut le prévoir; mais pour préparer l'avenir, Mavilor dispose à L'Horme d'un service développement qui joue le rôle de "tête chercheuse". Dans ce Centre, quatre-vingt ingénieurs, techniciens, électriciens, électroniciens, tous spécialisés, travaillent à la préparation de l'avenir.

Notons, parmi les fabrications à l'étude, un frein à disques qui a été essayé sur véhicule Berliet, des éléments pour machines-transferts souples, de l'outillage de précision pour moyennes et petites séries. Cette usine nouvelle, avec ses larges baies ouvertes sur la campagne, préfigure-t-elle le réveil de cette région industrielle? C'est le vœu que nous formons pour la prospérité de cette vallée du Gier qui fut l'un des premiers centres métallurgiques de France et qui semble vouloir prendre un nouveau départ dans nombre de techniques avancées.

 (Fév 1966)